Einfluss der Carbon Black-Sorte auf die Verschleißfestigkeit von Silikonkautschuk gemischt mit leitfähigem Silikonkautschuk-Selbstklebeband
100 Teile Methylvinylsilikonkautschuk mit 0,5 % Molanteil von (CH3)(CHr=CH)SiO Gliederenden an beiden Enden des Moleküls (CH3)3Si01/2 Kettenglieder (Polymerisationsgrad ca. 6.000) 20 Teile Ofenkohle zugeben schwarz a (Produkt von Mitsubishi Chemicals Co., Ltd.: RCF# 10) mit einer Partikelgröße von 84 nm und einer DBP-Ölaufnahme von 0,86 ml/g und einem Salzsäureaufnahmevolumen von 0,20 ml/ g und einen Jodadsorptionswert. 30 Teile 48 mg/g Acetylenruß (Produkte von Nihon Denki Industry Co., Ltd.: Yin > Li 7E, /Xi HS-100) werden in einem Kneter vermischt, um eine Kautschukmischung zu bilden. Das Gummimaterial wird gleichmäßig mit 2 Teilen des Vulkanisationsmittels 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert-butylperoxy)hexan auf einer Doppelwalzen-Gummimischmaschine vermischt, um einen leitfähigen gemischten Silikongummi zu bilden. Ersetzen Sie zum Vergleich den Ofenruß a in der obigen Formel durch 20 Teile Ofenruß b (Produkt von Mitsubishi Chemicals: RCF#40) mit einer Primärpartikelgröße von 24 nm und einer DBP-Ölabsorption von 1,1 ml/g. Gemischter Silikonkautschuk; ohne Ofenruß werden allein 50 Teile Acetylenruß verwendet, um leitfähigen Mischsilikonkautschuk herzustellen. Dann wurden die hergestellten 3 Arten von gemischten Silikonkautschuken heißgepreßt und bei 170°C 10 Minuten lang vulkanisiert, um sie zu bilden, und dann bei 200°C 4 Stunden lang vulkanisiert, um Teststücke herzustellen. Der Akron-Abrieb und der Taber-Abrieb wurden gemessen. Messen Sie den spezifischen Durchgangswiderstand.
Einfluss der Carbon Black-Sorte auf die Verschleißfestigkeit von leitfähigem gemischtem Silikonkautschuk
Hinweis: ①Drehzahl 250 U/min, Probenkontaktwinkel 10°, Testumdrehungen 1000 mal; ②Geschwindigkeit 60 U/min, Belastung 500 g, Verschleißrad 11-18, Testumdrehungen 2.000 Mal.
Um hochleitfähigen Compound-Silikonkautschuk herzustellen, wird beim Einfüllen einer großen Menge leitfähigen Rußes in den Rohsilikonkautschuk die Viskosität des Compounds in der Regel zu hoch, die Verarbeitbarkeit wird deutlich reduziert und das Vulkanisationsmittel verliert seine Wirkung aufgrund auf die starke Oberflächenaktivität des Rußes. , Es ist schwierig, stabiles Sulfid zu erhalten. Der Ofenruß mit einer ADBP-Ölaufnahme von 0,40 bis 1,5 ml/g und einer Dmod-Partikelgröße (Partikelgröße im Aggregatzustand) von 250 bis 400 rnn kann zur Herstellung von Ruß mit hohem Füllgehalt, guter Verarbeitbarkeit und stabilen Sulfideigenschaften verwendet werden. Compoundierter Silikonkautschuk mit hoher Leitfähigkeit [227]. Der ADBP-Ölabsorptionswert von Ruß ist die Differenz zwischen der DBP-Ölabsorption und der komprimierten DBP-Ölabsorption (24M4DBP-Ölabsorption, ASTM.D3493), die ein charakteristischer Parameter für den Grad der Rußagglomeration ist. Es ist schwierig, die gewünschte Leitfähigkeit mit ADBP von weniger als 0,40 ml/g zu erreichen. Die mit 1,5 ml/g ADBP formulierte Verbindung weist eine hohe Viskosität und eine schlechte Verarbeitbarkeit auf. Wenn die Dmod-Teilchengröße des Rußes weniger als 250 nm beträgt, ist die Dispergierbarkeit im Rohsilikonkautschuk nicht gut, was die Viskosität des Kautschuks zu groß macht und die Verarbeitbarkeit verschlechtert; während sie größer als 400 nm ist, ist die Leitfähigkeit nicht ideal. Geeignete Rußspezifikationen für gemischten Silikonkautschuk mit hoher Leitfähigkeit: ①DBP-Ölabsorption 1,0~1,5 ml/g; ②Spezifische Oberfläche (ASTMD 3037) 30 m2/g oder weniger; ③UV-Absorption unter 0,1;④ Die wahre Dichte liegt über 1,82.
